5s na produkcji

Co to jest 5s?

Celem systemu 5s jest ustanowienie oraz utrzymanie wysokiej jakości stanowisk pracy. Stanowi podstawowe narzędzie w procesie Lean Management, ponieważ dotyczy właściwej organizacji środowiska pracy, kształtowania kultury organizacyjnej, a także zwiększa stabilność procesów. Od wielu lat jest stosowany w Japonii, skąd przeniósł się do USA, a następnie do Europy. System 5s z powodzeniem jest wdrażany w firmach produkcyjnych oraz usługowych. Skuteczność podejmowanych działań w zakresie 5s, w dużej mierze zależy do zaangażowania pracowników oraz wspólnego poszukiwania rozwiązań.

Jak przygotować firmę do wdrożenia 5s na produkcji?

Niezwykle ważne jest, aby wdrożenie 5s było poprzedzone odpowiednimi działaniami. Należy przedstawić pracownikom ideę systemu wraz z jego zaletami, a także wskazać w jaki sposób może ułatwić pracę. Dzięki temu pracownicy mogą zacząć się już zastanawiać w jaki sposób można lepiej zorganizować miejsce pracy. Drugim istotnym etapem jest wybór i obserwacja określonego obszaru pod kątem 5s. Analizowany jest obecny stan hali produkcyjneji tworzonadokumentacja w postaci fotografii. Pomaga to w określeniu, co należy zmienić. Posiadanie zdjęć umożliwia łatwe zobrazowanie stanu przed i po wdrożeniu systemu 5s na produkcji. Może to wpływać motywująco na pracowników.

Jakie są etapy wdrażania 5s?

System 5s składa się z pięciu etapów, a każdy z nich zaczyna się na literę S. Są to kolejno:

  1. Sortowanie (jap. Seiri)

    W pierwszym kroku pracownicy powinni rozejrzeć się po stanowisku pracy i zastanowić, czy wszystkie narzędzia są potrzebne do wykonywania obowiązków. Te, które są zbędne na hali produkcyjnej należy usunąć. Dzięki temu można zidentyfikować, które materiały, narzędzia, przyrządy, detale itp. nie są konieczne do wykonywania codziennych zadań produkcyjnych. Skoro nie są niezbędne, to znaczy, że zakłócają poprawny przebieg procesu produkcji, a tym samym przyczyniają się do marnotrawstwa. Po pozbyciu się tego typu elementów stanowisko pracy staje się czystsze, bardziej uporządkowane. Ważnym elementem tego kroku jest czerwona kartka 5s. Jeśli podczas porządkowania nie mamy pewności czy dany przedmiot należy wyrzucić czy zostawić, to oklejamy go czerwoną kartką. Na czerwonej kartce można zamieścić powód usunięcia rzeczy, daty, ilości itp. Wszystkie oznaczone w ten sposób materiały są przechowywane w magazynie tzw. czerwonych kartek. Jest to swoistego rodzaju poczekalnia dla przedmiotów, które aktualnie nie są potrzebne. Jeśli okaże się, że któryś z przedmiotów jest jednak potrzebny do pracy, to można zabrać go z magazynu czerwonych kartek. Temu etapowi powinna przyświecać zasada „dokładnie na czas” (ang. Just-in-time”). Oznacza to, że na stanowisku pozostaje tylko to, co naprawdę jest potrzebne, tylko w takiej ilości, jaka jest potrzebna i tylko w czasie, gdy jest potrzebne. Sortowanie pozwala wyeliminować na produkcji: zagracenie stanowisk pracy, marnotrawstwo czasu na odnajdowania potrzebnych narzędzi oraz zbędne zapasy materiałów potrzebnych do produkcji.

  2. Systematyka (jap. Seiton)

    Wdrażanie 5s w tym kroku polega na określeniu optymalnego miejsca dla przedmiotów, które pozostały na hali produkcyjnej po pierwszym etapie. Powinny znaleźć się tam gdzie faktycznie są potrzebne oraz powinny być w odpowiedniej ilości. Ważne jest ułożenie każdego przedmiotu, bo wpłynie to na ergonomie pracy. Na stanowisku musi się po prostu dobrze pracować, a utrzymywanie porządku powinno stać się czymś zupełnie naturalnym. Należy wspólnie zastanowić się, jak najlepiej zorganizować przestrzeń pod względem ergonomii pracy. Każdy z pracowników powinien móc bez trudu odnaleźć narzędzia. W tym kroku 5s na produkcji przygotowuje się również wstępne opisy miejsc, tymczasowe tablice cieni i pola odkładcze. Na tym etapie dużą pomocą jest zastosowanie sterowania wizualnego. Technika ta jasno wyznacza obszary składowania. Dla 5s przykłady sterowania wizualnego to stosowanie m.in. linii, tabliczek, etykiet, pól odkładczych. Poza tym na hali produkcyjnej powinny być stosowane oznaczenia kolorami, strzałkami, oznaczenie poziomów maksymalnych i minimalnych dla materiałów do produkcji, dla wyrobów gotowych itp. Ważną rolę odgrywają także tablice cieni, które wskazują gdzie i w jaki sposób narzędzie powinno być umieszczone.

  3. Sprzątanie (jap. Seiso)

    W tym etapie celem jest wyczyszczenie wszystkich narzędzi i maszyn na hali produkcyjnej. Określona zostaje częstotliwość oraz metody sprzątania stanowisk pracy, a także standardy poprawnego sprzątania. Ten krok 5s na produkcji może być spostrzegany dwojako. Z jednej strony jako fizyczne czyszczenie maszyn i urządzeń, a z drugiej jako sprzątanie wizualne, czyli identyfikacja ewentualnych awarii, problemów czy braku ładu i porządku. Realizacja zasady trzeciego S powinna być przeprowadzana regularnie. Codziennie każdy pracowników powinien sprzątać na swoim stanowisku pracy. Dla 5s przykłady stosowania w zakresie czystości to m.in. poświęcanie ostatnich 5 -10 minut czasu pracy na sprzątanie stanowiska lub (w przedsiębiorstwach, w których praca odbywa się w ciągu) cykliczne zatrzymywanie maszyn na kilka godzin żeby je wyczyścić. Wdrażanie 5s na tym etapie ma zapewnić utrzymanie obszaru wdrożenia w dobrym stanie, dzięki właściwemu czyszczeniu i konserwacji, a także identyfikację źródeł i przyczyn powstawania zanieczyszczeń oraz ich eliminowanie.

  4. Standaryzacja (jap. Seiketsu)

    Wdrażanie 5s w tym kroku to przede wszystkim ustanowienie standardów realizacji oraz przestrzegania pierwszych trzech etapów. Standaryzacja ma pomóc w osiągnięciu takiego stanu, gdy wszystkie stanowiska będą przejrzyste oraz wizualnie oznaczone. Dzięki temu zmiana stanowiska przez pracownika będzie wymagała jedynie krótkiego przeszkolenia. Standardy wypracowane w czwartym kroku powinny być proste, jasne i łatwe do zrozumienia przez pracowników. W związku z tym bardzo ważne jest szczere zaangażowanie osób zatrudnionych w przedsiębiorstwie do ich opracowywania. To właśnie pracownicy są w stanie stworzyć najlepsze instrukcje i standardy, ponieważ na co dzień pracują w danym środowisku. Dzięki zaangażowaniu i wspólnej pracy przy wdrażaniu 5s mogą również lepiej zrozumieć zachodzące zmiany. Dobrze wdrożona standaryzacja powinna również określać w jaki sposób powinny być oznaczane i rozmieszczane narzędzia do pracy. Instrukcje powinny być wizualne tak, aby nikt nie miał wątpliwości w ich interpretacji. Poprawnie wdrożona standaryzacja powinno przynieść dokładnie sporządzone instrukcje wykonywania wszystkich czynności w zakresie trzech pierwszych kroków 5s, określać zakres czynności i odpowiedzialności pracowników, a także opracowany zakres działań, jaki należy podjąć, aby stanowiska pracy nie powróciły do stanu sprzed wdrożenia 5s.

  5. Samodyscyplina (jap. Shitsuke)

    Po wdrożeniu pierwszych czterech kroków, pozostaje jeszcze ostatnie 5s na produkcji. Jest to bardzo ważny krok mający duży wpływ na powodzenie całego procesu. Odnosi się do przyzwyczajeń i jest poświęcony kształtowaniu nawyków dbania o porządek i ciągłą optymalizację miejsca pracy. Jeśli na początku ciężko jest trzymać się zasad 5s na produkcji, warto przypomnieć sobie, jak czystym i uporządkowanym miejscem stało się stanowisko pracy po wdrożeniu 5s. Dzięki temu łatwo zauważyć marnotrawstwo czy popełniane błędy. Należy także pamiętać, że ten krok, to także udoskonalanie miejsca pracy. Jeśli po jakimś czasie uznamy, że coś możemy zrobić inaczej i dzięki temu praca będzie przebiegała sprawniej, to należy zgłosić to swojemu przełożonemu. Razem przedyskutować to i przeprowadzić ewentualne zmiany. Ważnym czynnikiem osiągnięcia sukcesu na tym etapie jest nieustanne propagowanie 5s na produkcji wśród pracowników. Warto przeprowadzić szkolenia dotyczące zalet czystego i uporządkowanego miejsca pracy. Co jakiś czas powinny odbywać się audyty mające na celu analizę stanowisk pod względem zasad 5s. Dobrym sposobem jest również tablica 5s, na której będą znajdowały się obowiązujące standardy, wyniki audytów, procedury związane z systemami itp. Tablica powinna stanowić centrum informacji dla pracowników, byćźródłem wiedzy i ułatwiać zrozumienie panujących zasad. Bieżące śledzenie postępów wpływa na motywację do doskonalenia i kształtowania właściwych nawyków pracowników. Przedstawione powyżej 5s przykłady mogą znacząco pomóc w zakończeniu całego procesu wdrożenia sukcesem.

Podsumowanie

5s to podstawowe narzędzie Lean Management, które doskonale sprawdza się na hali produkcyjnej, a także w pracy biurowej, administracyjnej. Wdrażanie 5s uczy pracowników współpracy i kształtuje w nich odpowiedzialność za swoje stanowisko pracy. Poza tym otrzymują jasny sygnał, że ważne jest także ich zdanie oraz sposób spostrzegania wykonywanej pracy. Przełożeni mają wspierać pracowników w wdrażaniu zmian. 5s umożliwia stworzenie i utrzymanie dobrze zorganizowanych stanowisk pracy, a także zwiększa stabilność pracy na tych stanowiskach. Istotną zaletą wdrożenia 5s na produkcji są niewielkie koszty. Nie trzeba wydawać majątku żeby udoskonali i usprawnić miejsce pracy. Określone miejsca przechowywania narzędzi, przyrządów i dokumentów oraz rutyna postępowania, przewidywalna wydajność czy wizualna kontrola, to doskonała podstawa do wdrożenia innych, bardziej zaawansowanych technik Lean Management. Najważniejszymi zaletami systemu 5s na produkcji są: wzrost ergonomii pracy, wyższe standardy bezpieczeństwa, eliminacja zbędnych ruchów, wzrost jakości pracy, a także stabilizacja tempa pracy.

do góry
Sklep jest w trybie podglądu
Pokaż pełną wersję strony
Sklep internetowy Shoper.pl